HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)
ou analyse des risques, points critiques pour leur maîtrise
Cette Méthode née aux Etats Unis vers la fin des années 60 a pour objectifs d’assurer la sécurité alimentaire du consommateur.
Elle vise à maîtriser 3 types de risques :
Biologique
en permettant :
d’identifier et d’analyser les dangers associés aux différents stades du processus de production d’une denrée alimentaire
Elle repose sur 7 Principes et se découpe en une séquence logique de 12 Etapes. (cf. aussi résumé de la méthode)
1. Nommer une équipe HACCP
Il est recommandé de:
Disposer d'un engagement de la direction;
Constituer une petite équipe pluridisciplinaire associant, selon les besoins, des compétences externes;
Former les membres de l'équipe à la méthode et la doter d'un animateur.
2. Définir le champ d’étude
Dans le cadre d'une même étude:
Se limiter à un produit/ process spécifique en précisant bien la partie de la chaîne de production à examiner;
Définir le ou les types de dangers de nature , chimique ou physique à étudier.
3. Décrire l’usage, l’utilisation du produit
Pour conduire son analyse, l'équipe va s'appuyer sur des données relatives au produit, aux dangers considérés:
Décrire l'ensemble des caractéristiques:
des matières premières et du produit (composition, mode d'emballage, caractéristiques physiques(T°C…), chimiques (Aw,ES…), microbiologiques, stockage...)
Des dangers peuvent découler des modalités d'utilisation du produit: examiner ces modalités, normales ou prévisibles, et leur impact sur la sécurité des utilisateurs.
4. Etablir le diagramme de fabrication
Il s'agit de décrire le process dans les limites amont et aval du champ d'étude en:
construisant un diagramme de fabrication représentant la succession des opérations élémentaires;
rassemblant pour chaque opération élémentaire, les informations relatives à son déroulement et à son environnement(Temps et température d'excécution, délais d'attente...)
5. Vérifier le diagramme de fabrication
L'établissement réalisé sur le terrain devrait rendre cette étape inutile !
6. Déterminer les dangers
On analyse les dangers et on détermine les mesures préventives permettant de les maîtriser. Pour chaque opération:
identifier les causes d'introduction, d'augmentation ou de survie des dangers considérés
déterminer les mesures préventives pour maîtriser les dangers.
7. Déterminer les CCP
Un CCP est un point procédure, ou étape, dont la perte de la maîtrise entraîne un risque inacceptable au regard des dangers considérés.
Identifier les CCP dans le diagramme de fabrication en utilisant un arbre de décision.
8. Etablir les critères
Compte tenu de leur importance pour la sécurité du produit, les CCP vont faire l'objet de mesures de surveillance particulières.
Cette étape est consacrée à la détermination des paramètres à surveiller pour s'assurer que chaque CCP est maîtrisé.
Pour chaque paramètre, on identifie les limites critiques au delà desquelles on décide qu'il y a non conformité (risque inacceptable).
9. Déterminer le système de surveillance
Déterminer les modalités de surveillance de chaque paramètre. Cette surveillance s'exerce sur les limites critiques définies à l'étape précédente, et doit permettre de détecter la perte de maîtrise des CCP.
10. Mettre en place les actions correctives
Les actions correctives sont les procédures à suivre lorsqu'un dépassement de limite critique intervient. En conséquence, il faut déterminer pour chaque CCP les actions correctives permettant:
de remettre les CCP sous maîtrise
de traiter les produits éventuellement défectueux.
11. Vérifier
Il s'agit de vérifier que le système HACCP est bien appliqué et qu'il est efficace. Cette vérification peut se faire à différents niveaux: Opérateur, Responsable d'atelier, Direction
12. Créer un système documentaire
Le système HACCP doit être documenté. La documentation comporte globalement:.
les dispositions ou procédures à mettre en oeuvre;
les enregistrements apportant la preuve de l'application des dispositions ou procédures.
